Just in Time


JUST_IN_TIME
und in weiterer Folge sequenzierte Lieferungen



1 Vorwort


Das Thema der vorliegenden Arbeit sind Just - in - Time und sequenzierte Lieferungen, die die Quintessenz der Umstellung der Produktionsplanung und - steuerung darstellen, welche derzeit weltweit stattfinden.

Im Gegensatz zur traditionellen Massenproduktion haben die neuen Methoden u.a. das Ziel, die Materialbest├Ąnde in den Lagern so weit wie m├Âglich zu reduzieren. Konkret sucht man in diesem Produktionssystem nach einem Weg, die Kosten jeder T├Ątigkeiten, welche keinen Beitrag zur Wertsch├Âpfung leisten, weitgehend zu eliminieren.
Diese Kosten beinhalten unter anderem auch jene, die aus unn├Âtigen Lagerbest├Ąnden, welches gebundenes Kapital darstellt, und dem f├╝r deren Haltung und "Handling" notwendigem Personal resultieren.

Die vorliegende Arbeit bezieht ihre Quellen aus dem Buch von Josef G├Ârgens "Just - in - Time Fertigung" und der Diplomarbeit von Herrn Schwertberger Klemens aus dem Jahr 1995.

Schwertberger bezieht sich in seiner Arbeit auf die Massenproduktion und Beziehungen von Ford of Spain zu seinen Zulieferern. Zur Veranschaulichung und zum besseren Verst├Ąndnis der Zusammenh├Ąnge zu diesem Thema, sind die Beispiele und Liefertabellen aus dem Original ├╝bernommen.




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2 Einleitung

Der Just - in - Time Begriff in der Literatur und:
Was Toyota mit Just - in - Time zu tun hat.

Mitte der 40er Jahre hatte die Toyota Motor Corporation, wie auch die gesamte ├╝brige japanische Automobilindustrie einen deutlichen Produktivit├Ątsr├╝ckstand, verglichen mit der amerikanischen Automobilindustrie. Zur Verbesserung der Produktivit├Ąt setzte Toyota auf die Automatisierung ihrer Fertigung.
1948 wurde bei Toyota mit der suksessiven Umstellung der Fertigungssteuerung begonnen. Die Umkehrung des vorher ├╝blichen Informationsflusses wurde begleitet durch ein spezielles Informationssystem: Mittels K├Ąrtchen (Kanbans) an den Beh├Ąltern f├╝r die Produktion wurden Begleitinformationen zu jedem Beh├Ąlter bereitgestellt, an den Beh├Ąltern angebracht (Transportbox mit Info - Anh├Ąnger), und so die Spezifikation der zu fertigenden Teile weitergegeben.

Das urspr├╝ngliche JIT (wie einst bei Toyota eingef├╝hrt) funktionierte ohne jegliche elektronische Unterst├╝tzung und war dennoch absolut sicher gegen Fehler, worin auch seine St├Ąrke lag - einfach nur mit einem Warenanh├Ąnger, dem Kanban, als Informationstr├Ąger.
Dies lag ganz im Sinne des JIT Konzepts, n├Ąmlich m├Âglichst einfache L├Âsungen zu finden die kaum fehleranf├Ąllig sind.

Ein Definitionssatz f├╝r den Begriff der "Just - in - Time" Fertigung muss sich also an der Betrachtung der Toyota Production Systems ausrichten.

In der englischsprachigen Diskussion wurde nun der Begriff Toyota Production System durch den Begriff "Just - in - Time", aber auch durch den geeigneteren Begriff "Just - in - Time - (Fertigungs)System" ersetzt. "Just - in - Time" wurde zum Oberbegriff f├╝r die Gesamtheit, des Toyota Production Systems. Immer noch werden die Begriffe "Just - in - Time", "Kanban", bis hin zu "Just - in - Time Philosophie" und "Kanban Philosophie" synonym verwendet, obwohl darauf hingewiesen werden muss, dass das Toyota Production System ein Fertigungssystem ist und Kanban lediglich eines der eingesetzten Steuerungsmittel in diesem Fertigungssystem darstellte.

In der zweiten H├Ąlfte der 80er Jahre, also nachdem zahlreiche erfolgreiche Einsatzbereiche unterschiedlicher Branchen durchgef├╝hrt und dokumentiert waren, erschienen Diskussionsbeitr├Ąge, die den Systemcharakter im "Just - in - Time" Konzept erkannten und betonten.

3 Die Informationssysteme von Ford Spain f├╝r seine Zulieferer

3.1 Einleitung

So wie Ford selbst, ben├Âtigen auch die Zulieferer Angaben ├╝ber den vorgesehenen Bedarf aller Teile, die sie liefern m├╝ssen, bzw. f├╝r den Zusammenbau von Baugruppen ben├Âtigt werden.
Konkret soll zwischen zwei Arten von Berichten (die die Zulieferer von Ford erhalten) unterschieden werden.

w Materialfreigabe oder Releases f├╝r die folgenden sechs Monate (werden mindestens einmal pro Monat aktualisiert) und
w der "Daily - Call - In" auch DCI.

Beide Berichte werden in der Datenverarbeitungszentrale in K├Âln ermittelt und ├╝ber das Informationsnetz "Ford - Net", an das die Zulieferer angeschlossen sind, an diese weitergeleitet.
Die Zulieferer werden zu diesem Zweck von Ford kostenlos mit einem Personal Computer der Marke IBM ausgestattet und bekommen eine Mailbox zugewiesen. Die ├ťbertragung der Daten erfolgt in Form eines sogenannten Batches, d.h. dass - sobald die Verbindung hergestellt wurde - die gesamte Information auf einmal auf die Festplatte des PCs des Zulieferers ├╝berspielt wird und dort dann, ohne dass die Verbindung weiter aufrechterhalten werden muss, weiterverarbeitet werden kann.

Jeder Zulieferer erh├Ąlt die Materialfreigabe f├╝r jene Teile, die ihn betreffen, als Information ├╝ber den voraussichtlichen Bedarf.

3.2 Wie wird die Materialfreigabe ermittelt?

Der Bedarf an Teilen und Baugruppen f├╝r die Montage wird so festgelegt, als ob er am selben Tag, an dem die fertigen Autos das Montagewerk verlassen (Off - Line date), entst├╝nde. Der erfolgte Verbrauch an Material wird auch erste an dem letzten Kontrollpunkt im Werk (Off - Line Assy. am Ende der Montagelinie) vom Zentralcomputer registriert und von den Best├Ąnden abgerechnet, die eigentliche Herstellung muss nat├╝rlich schon um einige Tage (also um die Durchlaufzeit) fr├╝her beginnen.

3.3 Der Daily Call - In (DCI)

Der DCI oder t├Ąglicher Abruf ist die Benachrichtigung des Tagesbedarfes, den die Zulieferer jeden Morgen neu erhalten. Auch der DCI wird f├╝r jeden Teil getrennt berechnet, allerdings t├Ąglich, und ├╝ber das Ford - Net den Zulieferern ├╝bertragen.
Der DCI ermittelt den Tagesbedarf f├╝r die folgenden 10 Produktionstage und wird t├Ąglich aktualisiert.
Berechnet wird er ├╝ber Nacht im Zentralcomputer von Ford in K├Âln, nachdem dieser um 22:00 Uhr (ab 21:30 steht die Produktion bis 6:00 still) die Daten des Computers aus Valencia erhalten hat (mit den genauen Angaben ├╝ber den dortigen Materialverbrauch an diesem Tag).

Ein Material├╝berschu├č ist an sich f├╝r den Produktionsablauf kein Problem, ganz im Gegenteil, stellt jedoch unn├Âtige Kosten und zus├Ątzliches Handling dar, da das Material irgendwo zwischengelagert werden muss (unn├Âtiger Platzbedarf und weiters Widerspruch zum Kernziel des JIT - Konzepts): die Fahrt mit dem Schlepper zum Lager einerseits und die Fahrt zur Produktionslinie andererseits.

3.3.1 Die Segmentierung

Die Segmentierung ist das genaue, kurzfristige Produktionsprogramm f├╝r die Werke von Ford. Sie gibt die an jedem Tag zu produzierenden Mengen jeder Fahrzeugvariante an, ohne eine genaue Reihenfolge oder Sequenz (innerhalb eines Tages) vorzugeben.
Die Segmentierung ber├╝cksichtigt Parameter wie das Modell (Fiesta oder Escort), die Ausstattung (C, CL, CLX oder Ghia) sowie andrer Optionen wie z.B. Klimaanlage oder Servolenkung. In der Praxis kann es oft zu mehr oder weniger pl├Âtzlichen oder unvorhergesehenen Schwankungen in den Kapazit├Ąten f├╝r die verschiedenen Varianten kommen, z.B. weil eine erwartete Lieferung von Material, das f├╝r eine bestimmte Variante ben├Âtigt wird, nicht rechtzeitig eintrifft, sodass diese Variante vorerst nicht hergestellt werden kann. Dieser Umstand erkl├Ąrt sich sehr deutlich in Bild 1.

3.3.2 Das Stock Status System

Das Stock Status System ist das EDV - unterst├╝tzte Bestandsf├╝hrungssystem von Ford. Die wichtigste Information ist jene ├╝ber Materialein - und ausgang. Der Materialeingang oder die Materialannahme wird vom System registriert, sobald die Daten des entsprechenden Lieferscheins eingegeben werden. Dies geschieht i.a. t├Ąglich, jeweils um 20 Uhr. Normalerweise werden die Daten des Lieferscheins auf deren ├ťbereinstimmung mit der tats├Ąchlichen Lieferung ├╝berpr├╝ft, bei den JIT - Lieferungen kann man jedoch aus Zeitgr├╝nden nur die Anzahl der Ladeeinheiten ├╝berpr├╝fen (nicht deren genauen Inhalt), sodass eventuelle Abweichungen nicht registriert werden k├Ânnen.

3.3.3 Material in Konsignation

Unter Konsignation ist zu verstehen, dass dem Zulieferer von Baugruppen f├╝r deren Zusammenbau Material ├╝berlassen wird, das an sich Eigentum von Ford ist (dieses Material wird von Ford bestellt und auch von Ford bezahlt).

4 Just - in - Time bei Ford Spain

4.1 Einleitung

Da man bei den Just - in - Time gelieferten Teilen im Werk nur ├╝ber sehr geringe Sicherheitsbest├Ąnde verf├╝gt, muss der Zulieferer in den aufgez├Ąhlten F├Ąllen so bald wie m├Âglich verst├Ąndigt werden, um sicher zu gehen, dass der Materialbedarf gedeckt werden kann.

Wenn es darum geht zu entscheiden, welche Zulieferer welche Teile oder Baugruppen Just - in - Time liefern, wo wird man zuallererst ├╝berpr├╝fen m├╝ssen, ob folgende Voraussetzungen erf├╝llt sind:

a) die Teile m├╝ssen eine bestimmte Gr├Â├če aufweisen und
b) der jeweilige Tagesbedarf muss gro├č sein.

Mit anderen Worten JIT zahlt sich nur bei sehr gro├čen Firmen aus, mit enormen Tagesbedarf. Es w├Ąre unwirtschaftlich, wenn nicht bei jeder Fahrt zumindest der Gro├čteil der Ladekapazit├Ąt des Lkws genutzt w├╝rde, wenngleich bei JIT - Lieferungen (aus relativ geringen Entfernungen) auch kleinere Lkws in Betracht gezogen werden k├Ânnen, die bei Langstreckentransporten aufgrund der h├Âheren Kosten nicht in Frage k├Ąmen.
Gehen wir davon aus, das oben genannt Voraussetzungen erf├╝llt sind und die Ladekapazit├Ąt der Lkws ausreichend genutzt sind, so folgen noch zwei Bedingungen:

c) es muss mindestens viermal pro Tag geliefert werden, und
d) der Zulieferer muss sich in einem Umkreis von maximal 25 Kilometern, nur so kann garantiert werden, dass der Zulieferer mit der ausreichenden Flexibilit├Ąt reagieren kann, wie sie die JIT Lieferungen erfordern.

4.2 Die sequenzierten Lieferungen

Sequenzierte Lieferungen sind bei genauer Analyse nichts anderes als bis zum Exzess getriebene JIT - Lieferungen, und die genaue Angabe der Fertigungssequenz ├╝ber elektonischen Datenaustausch k├Ânnte man als eine Art elektronisches Kanban betrachten. Sie signalisieren, dass Material effektiv verbraucht wird und daher Nachschub erforderlich ist. Jedesmal, wenn ein Beh├Ąlter mit neuem geschickt wird, wird wieder ein entsprechendes Kanban beigelegt, das zur├╝ckgeschickt wird, sobald begonnen wird aus diesem Beh├Ąlter Material zu entnehmen. Solange kein Material gebraucht wird, gehen auch keine Kanbans an den Zulieferer zur├╝ck, und es wird auch kein Material nachgeliefert (Pull - System).

4.3 Kombiniertes Push/Pull - System

Selbst bei Umsetzung des beschriebenen Kanban - Systems wird auch f├╝r JIT - Lieferungen der DCI nicht ├╝berfl├╝ssig. Ganz im Gegenteil: er muss weiterhin als unersetzbares Hilfsmittel zur Vorausplanung der t├Ąglichen Produktion beim Zulieferer beibehalten werden. Die endg├╝ltige Feinabstimmung der Lieferungen an Ford im Laufe des Tages erfolgt dann ├╝ber das Kanban - System (Pull - System) wird auch als kombiniertes Push/Pull - System bezeichnet.

4.4 Die Zulieferer

Unter den Zulieferern bzw. den Zulieferfirmen werden jene Institute verstanden, welche Ford Just - in - Time mit Baugruppen, z.B.: komplette Hinterachse, Sitze, Fu├čbodenisolierung u.a., beliefern.
Aus den letzten zwei Angaben der Lieferzettel (siehe kommende Seite) kann man sich ein Bild vom t├Ąglichen (physischen) Liefervolumen machen, wenn man davon ausgeht, dass die LKW wie unter dem Kapitel 4.1, "JIT bei Ford Spain; Einleitung" gefordert - ganz oder zumindest zu einem Gro├čteil gen├╝tzt sind.




Sehen Sie auf der folgenden Seite drei Beispiele:



































4.4.1 Zeitplan f├╝r die JIT - Lieferungen

4.4.1.1 Entladung

Die folgende Tabelle enth├Ąlt die genauen f├╝r die Entladung der einzelnen Lieferungen vorgesehenen Zeiten, mit Angabe der genauen Entladestelle.
Die JIT - Lieferungen von Teilen f├╝r das Montagewerk werden in den beiden Entladestellen (Nord und S├╝d) des Geb├Ąudes 66 genannten Lagerhalle entladen. Einzige Ausnahme sind zwei der t├Ąglichen Lieferungen mit Windschutzscheiben der Firma CESA, JIT 4, die direkt an der Entladerampe der Montagehalle entladen werden, von der aus es einen einfachen Zugang zu der Stelle gibt, wo das Material verwendet wird. Allgemein gilt, dass das Material, sobald es entladen wurde, direkt an die Linie gef├╝hrt wird - ohne jegliche Zwischenlagerung.

4.4.1.2 Entladestellen

F├╝r die Entladung der JIT 1 - 7 stehen zwei Entladestellen zur Verf├╝gung.
4.4.1.2.1 Entladestelle Nord
Die Entladestelle Nord des Geb├Ąudes 66 ist einerseits f├╝r die kurzzeitige Zwischenlagerung von Kleinteilen, andererseits f├╝r die Entladung von JIT Lieferungen vorgesehen. F├╝r letztere stehen jedoch in Entladestelle Nord nur ein Stapler und ein Schlepper zur Verf├╝gung. Der Platz reicht f├╝r zwei Lkws mit gro├čen Trailer, wenngleich immer nur einer auf einmal entladen werden kann. Aus diesem Grund kann es hin und wieder zu Wartezeiten kommen, wenn der vorgegebene Entladevorgang dem vorgegebenen Zeitplan nicht konform ist.
4.4.1.2.2 Entladestelle S├╝d
Die Entladestelle S├╝d ist die gr├Â├čere der beiden Entladestellen. Hier kommt der gr├Â├čere Teil des Materials f├╝r die Montage an, der auch hier zwischengelagert wird, und auch die restlichen JIT - Lieferungen werden hier von drei Staplern und drei Schleppern entladen. Die JIT - Lieferungen haben jedoch Vorrang gegen├╝ber den normalen Lieferungen, um auch hier Wartezeiten zu vermeiden.

4.5 Schwachpunkte und Verbesserungsans├Ątze

Eines der grundlegenden Charakteristika eines Just - in - Time Systems ist es, dass es ein sogenanntes Pull - System ist, d.h. die Materiallieferungen werden jeweils von der aktuellen reellen Produktion nach sich gezogen. Neues Material soll also nur dann nachgeliefert werden, wenn das vorhandene auch tats├Ąchlich verbraucht wurde, und nicht fr├╝her. Im Idealfall w├╝rde der Materialbedarf ├╝berhaupt erst zu dem Zeitpunkt durch eine Lieferung gedeckt werden, zu dem er wirklich Auftritt, wie im Fall der sequenzierten Lieferungen (siehe auch Kapitel 4.2) .

Dadurch unterscheidet sich Just - in - Time von der klassischen Materialbedarfsplanung, die nach dem Push - System funktioniert. Bei diesem erfolgen die Materialbestellungen in Abh├Ąngigkeit der Produktionsvorhersage (also im voraus), ohne Ber├╝cksichtigung des u.U. tats├Ąchlichen abweichenden Standes der Produktion. Da also die Daten der Produktionsvorhersage in der Praxis nicht zu jedem Zeitpunkt genau sind, ist man auf Sicherheitsbest├Ąnde angewiesen, um ggf. Abweichungen der realen Produktion gegen├╝ber der Vorhersage ausgleichen zu k├Ânnen.

Eines der zentralen Ziele der Just - in - Time Methode sind jedoch null Lagerst├Ąnde (cero stocks).

4.6 Derzeitige Situation

Wenngleich auch das System in der Theorie aber auch in der Praxis funktioniert, hei├čt das nicht, dass es nicht bei genauerer Betrachtung, welche wir uns jetzt aber ersparen wollen, die eine oder andere Schwachstelle gibt, die es aber im Sinne des st├Ąndigen kontinuierlichen Verbesserungskonzeptes - japanisch: "Kaizen" auszumerzen gilt. n










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